artikel

AH faciliteert groei met geautomatiseerd dc

Formules 3732

AH faciliteert groei met geautomatiseerd dc

ZAANDAM – Met de opening van AH’s nieuwe, bijna volledig geautomatiseerd distributiecentrum, bereidt de marktleider zich voor op de toekomst. Het dc moet de groei van AH faciliteren.

Het aantal per dag te verwerken colli stijgt met 50 procent naar 400.000 per dag. ‘We steken echt onze nek uit’, zegt directeur Cees van Vliet.

AH en Vanderlande testen nog volop

De trays vliegen links en rechts met hoge snelheid door het nieuwe distributiecentrum van Albert Heijn in Zaandam. Ruim 8,5 kilometer aan transportband zorgt ervoor dat alle colli op de juiste plek belanden, vanaf het moment dat deze binnenkomen vanuit leveranciers tot het moment dat ze verzonden worden naar de winkels. Medewerkers van zowel Albert Heijn als magazijnautomatiseerder Vanderlande monitoren het hele proces. Het vrijwel volledig geautomatiseerde dc bevindt zich nog in de testfase. In het eerste kwartaal van 2019 gaat het dc live en worden de eerste winkels beleverd vanuit dit dc. ‘Vanuit hier voorzien we straks 360 winkels van kw’, zegt winkeldirecteur Cees van Vliet. ‘Maar dat gaat niet in één keer. We schakelen winkel voor winkel over.’

‘Als AH graag overal als eerste bij’

Van Vliet en het team dat betrokken is bij de realisatie van het dc, kunnen niet wachten tot het operationeel is. ‘We steken met dit project echt onze nek uit. Als Albert Heijn vinden we het prettig om overal als eerste bij te zijn, zo ook bij gemechaniseerde dc’s. Wil je er als retailer over 10 jaar nog zijn, moet je investeren in zaken als online, maar ook in geautomatiseerde dc’s. Door technische ontwikkelingen verandert het werk dat we doen. En op sommige plekken, zoals bij de kassa’s in de winkel en op de dc’s, komt er minder werk. Daarnaast is het moeilijk om mensen te vinden voor de dc’s. Het is zwaar werk, vaak ’s nachts. Je ziet dat ook onze concurrenten daarmee te maken hebben. Ik vind het ook alleen maar heel goed dat andere bedrijven ook vol inzetten op die vernieuwing.’

Shift met 30 in plaats van 100 mensen

Volgens de winkeldirecteur kan een shift in het nieuwe dc straks af met 30 mensen, in plaats van 100 nu. Waar nu nog vooral veel orderverzamelaars nodig zijn, zal het merendeel van de ingezette medewerkers de machines van Vanderlande bedienen. Tot gedwongen ontslagen leidt het verminderde aantal werkplekken niet. Van Vliet: ‘Voor iedereen die in dienst is, hebben we werk binnen ons dc, dat kan ook bij vers zijn. En met het oog op deze investering hebben we de laatste jaren al bewust veel uitzendkrachten ingezet, momenteel is 40 procent van dc-medewerkers uitzendkracht.’ Behalve minder personeelsinzet levert het nieuwe dc vooral de mogelijkheid voor AH om in de toekomst te kunnen groeien. 400.00 colli per dag, 50 procent meer dan nu, kunnen straks verwerkt worden. Naast de winkels is het de bedoeling dat ook het onlinekanaal in de toekomst via het nieuwe dc wordt bediend.

Van aflevering tot verzending

Projectmanager Hilbert Roukema (foto onder) van Albert Heijn leidt rond door het nieuwe dc. Hij laat zien welk proces producten doorlopen in het 43.000 m2 grote distributiecentrum. Een pallet met producten wordt door de leverende chauffeur een zogeheten infeedstation ingereden. Daarvan zijn er acht. Roukema: ‘We zijn 2 jaar bezig geweest met onze leveranciers over de juiste aanlevering van pallets. Ze hebben allemaal proefpallets aangeleverd om te testen.’ 30 procent van de producten komen rechtstreeks uit andere AH-dc’s en worden in Zaandam verder verwerkt. De overige 70 procent wordt ter plekke georderpickt.

 

Via transportbanden naar 137.000 opslagplekken

AH heeft een maximale capaciteit van 8800 pallets. Dat lijkt op het eerste gezicht niet veel, vindt Roukema. ‘Dat is weinig in vergelijking met andere retailers in Europa. Maar de omloopsnelheid is extreem hoog. Producten liggen maximaal drie tot vier dagen in het dc.’ Het gros van wat binnenkomt wordt automatisch van de pallets afgehaald, bij 20 procent moet dit alsnog handmatig gebeuren. Ook het verwijderen van het folie van de pallets is nog een handmatig proces. Nadat een pallet is afgestapeld, worden de producten via een lopendebandsysteem in speciale trays geplaatst. Van daaruit loopt een ingenieus systeem van transportbanden naar het warehouse, waar 137.000 plekken zijn voor colli-opslag.

14 robotgestuurde stapelstations

De op één na laatste stap van het proces is het klaarmaken van de orders voor AH’s supermarkten. Volledig automatisch worden colli getransporteerd naar een van de 26 stapelstations. Daarvan worden er 12 handmatig bediend en 14 door telkens twee robots. De ene positioneert een collo, de ander plaatst deze op een rolcontainer. Dankzij een winkelspecifieke stapelvolgorde wordt het vakkenvullen in de winkel makkelijker gemaakt. ‘De meeste karren kunnen direct de winkel in, klaar voor de vulploeg’, zegt Marjon de Koning, lid van het team van Van Vliet. ‘Ook kunnen we op deze manier meer colli kwijt in een vrachtwagen, wat zorgt voor minder ritten.’ Tot slot zorgen 57 zogeheten AGV’s (onbemande heftrucks) ervoor dat alle bestellingen op de juiste plek komen te staan voor het inladen. Het laatste stukje van het traject is nog wel handmatig: het is de chauffeur die zijn vrachtwagen inlaadt.

Voorlopig geen uitrol naar andere dc’s

Hoe en op welke manier de automatiseringsslag navolging krijgt bij AH’s andere dc’s, weet het bedrijf nog niet. Van Vliet: ‘We zijn nu bewust begonnen met houdbaar, omdat dit makkelijker is dan vers. We hebben wel gekeken naar de mogelijkheden daarvoor. Maar de focus ligt voorlopig op te zorgen deze locatie werkend te krijgen. Bovendien zijn en blijven we kruideniers, de investering is fors geweest. We hebben nog geen besluit genomen over onze andere dc’s.’

Hier een korte video over AH’s distributiecentrum:

Zie ook: AH-dc Pijnacker krijgt 10.000 zonnepanelen

Reageer op dit artikel